二次成型：故障排除

飞边（在基材上或零件的外围）

• 配模不良
• 成型机吨位不足
• 关断设计不良
• 基材收缩

• 通过让模具发蓝进行检查
• 增加吨位或降低注射和保压
• 重新切割模具以获得完全关断
• 检查基材凹陷并重新切割刀具

短射

• 没有足够的材料
• 注射压力不够
• 填充速度不够
• 融化太冷
• 排气不良

• 增加注射量
• 提高注射压力
• 提高注射速度
• 提高熔体温度
• 降低夹具吨位并重新切割排气孔

劣质熔合纹

• 聚合物前沿之间气体积存
• 熔体温度低

• 改善排气口
• 提高注射速度和熔体/模具温度

包覆成型件破裂或撞击中空基板

• 基材支撑不当
• 高注射压力和熔体温度
• 浇口的位置错误

• 完全支撑基板以抵抗液压注射压力和熔化
• 较低的注射压力和熔体温度
• 重新确定浇口位置

翘曲的零件

• 模后收缩率

• 降低基材和弹性体中的成型应力
• 通过包括玻璃或增加肋的厚度来增加基板的刚度

附着力差

• 不相容的材料
• 污染
• 浇口冻结过早

• 重新选择正确等级的 TPE
• 检查色母料的兼容性和/或使用润滑等级的基材
• 提高工艺温度和/或模具温度

表面凹陷

• 材料收缩导致从模具表面不均匀脱模
• 浇口冻结过早

• 增加保压时间并降低材料温度
• 增加浇口尺寸

颜色不均匀

• 色母料不相容
• 色母料熔化不充分和分散

• 检查色母料相容性
• 提高后区温度、背压、螺杆转速

表面料花（银纹）

• TPE 中的水分

• 适当地干燥材料

零件粘在模具的“A”侧

• 斜度不够
• 零件在“A”型腔中形成真空
• “A”型腔太闪亮
• “A”型腔太热

• 增大斜度
• 提供空气辅助脱模
• 对型腔喷砂
• 运行“A”半冷却器

弹性体发粘或有气味

• 材料降解

• 检查材料停留时间并在可能的情况下降低后部区域的温度